精细化工MES方案

面向精细化工与新材料企业的工艺驱动型生产执行系统,实现配方工艺可控、反应过程可追溯与生产过程精细化管控,保障质量稳定与技术安全

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精细化工

行业背景

精细化工行业具有典型的“小批量、多品种、工艺复杂”的生产特点,生产过程往往围绕反应釜、中转罐、计量系统展开,涉及多步工艺控制(如加料、升温、反应、保温、过滤等)。不同产品之间工艺差异大,对配方精度、工艺参数控制及执行一致性要求极高。

在实际生产中,企业普遍依赖人工记录配方与工艺参数,生产过程与设备数据分散在PLC或纸质记录中,难以统一管理。同时,配方作为核心技术资产,对权限与保密要求极高,传统系统难以兼顾“可执行”与“防泄密”。

行业挑战

  • 配方与工艺参数依赖人工执行,易出错且难标准化
  • 多批次、多工艺路径,生产管理复杂度高
  • 反应釜生产过程不可视,关键参数无法追溯
  • 配方属于核心机密,系统难以实现安全管控
  • 投料过程复杂,人工操作存在错料与比例偏差风险
  • 生产数据分散在PLC与纸面,无法形成闭环

行业方案

以“工艺驱动 + 批次管理 + 过程参数闭环”为核心,构建覆盖配方定义、工单执行、称重投料、反应过程控制及批次追溯的MES系统,实现从原料投料到反应完成再到包装入库的全过程精细化管理,并强化配方保密与工艺执行一致性。
配方与工艺双层管理
  • 用料配方(BOM)定义物料组成与比例
  • 工艺配方定义温度、压力、搅拌等参数
  • 支持多版本配方管理与切换
  •  配方与产品、工单动态绑定
  • 工艺参数与PLC地址关联执行
配方安全与保密控制
  • 配方权限分级管理(查看、编辑、执行)
  • 配方数据脱敏与代码替代机制
  • 流转码替代真实物料编码
  • 配方版本变更全记录
  • 支持多层级配方隔离(管理/应用/执行)
称重与投料防错控制
  • 按工单自动计算物料用量
  • 称重过程赋码(容器码/批次码)
  • PDA扫码校验物料与工单一致性
  •  投料顺序与比例强制校验
  • 支持人工投料与自动投料协同
反应釜过程管控与IOT集成
  • 实时采集温度、压力、搅拌速度等参数
  • 工艺参数与工单自动绑定执行
  • 反应釜运行状态实时监控
  • 参数历史曲线记录与追溯
  • 异常参数自动预警与记录
工单与多釜排产管理
  • 基于生产釜能力与节拍自动排产
  • 前段(反应)与后段(包装)分段排产
  • 支持插单、优先级调整
  • 工单与配方自动下发至设备
  •  生产进度实时反馈与对比
批次追溯与质量闭环
  • 原料批次 → 反应釜 → 中转釜 → 成品批次关联
  • 支持正向与反向追溯
  • 记录完整生产过程参数与设备数据
  • 质量检验与巡检数据绑定批次
  • 异常过程与处理全流程记录

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